沿路向南，坐标潇河。走进太重智能高端装备产业园区（以下简称太重新园区），“大块头”们整装待发，联合厂房内，新产线则拥有了更多“大智慧”——

  “今年要攻克的首要难关，就是让现场仅剩的4个有人值守点位变成‘0’。”太重新园区下料中心主管杨旋介绍说，目前的智能下料生产线集成了各类先进边端传感器技术及设备，包括机器人、视觉识别系统、智能程控行车等，实现了排产、生产、仓储、物流全过程协同人机一体化智能系统。“我们首创重型装备制造业‘混合套料、集中下料、智能控制’的新模式，无论是单位产能、人均产能，还是人员参与度，都达到国内重装行业的最好水平。”

  太重数智科技股份公司副总经理聂景峰介绍：“无人工厂、黑灯工厂，无人、黑灯的背后，是物联网、云计算、AI、5G等新一代数字技术与实体工厂的融合，进而实现全自动智能生产、智慧管理与协同制造。”2022年，新园区获评国家级人机一体化智能系统示范工厂。从这里开始，太重开启了从“传统工厂”到“智能工厂”，从“单件小批量”到“一体化协同”，从“手工生产”到“人机一体化智能系统”的深层次、革命性、跨越式变革。

  告别老厂区各分公司的“单兵”作战，占地面积1400余亩的新园区实现了全流程“一站式”协同生产，过去各主机单位分别配备的下料、焊接、装配等生产车间，整合成为下料中心、焊接中心、涂装中心和加工装配中心。太重矿山设备分公司经理张鹏说：“整合后的生产工序更加集中高效，以35立方米矿用挖掘机为例，制造周期就从240天缩减至120天。”

  “制造业生产线千差万别，不一样的行业数字化制造差异性很大。”太重集团改革创新部郭红桥和记者说，如何以数字之“智”赋能企业之“制”，以“三高两长”（产品订单高度定制、技术工艺高度复杂、生产制造高度离散，以及生产制造周期长、产品生命周期长）的制造特性为切入点，开发适合自身应用的系统解决方案，在国内同行中就没有可借鉴的经验。

  “我们要做‘最懂装备制造业’的工业网络站点平台。”运营一年的太重数智科技股份公司有望成为决胜数字新战场的生力军，公司副总聂景峰一边介绍太重工业网络站点平台规划，一边说，“虽然在业内起步晚、难度大，但太重做到了高起点、高标准。在数智工厂搭建之初，首先做好顶层设计和规划，目前正在联通各类生产要素，以此支撑企业从研发到生产到服务全流程数字‘智造’。”

  “到今年年底，‘数字太重’将实现质的跨越。”郭红桥介绍，“三年来，累计投资上亿余元，太重做到了行业数字化建设独有的‘同步建设、并行实施、集中贯通’。8月底，矿山设备、起重机、油膜轴承、齿轮传动、智能加工配送中心、采购中心6家生产单位的制造运营和一体化管理数字平台投用；年底，太重新园区、液压挖掘机园区、新能源园区将实现研发、制造、销售、物流、售后等全流程数字化运营的线上贯通。”

  在太重新能源装备制造园区齿轮箱车间的监控大屏上，信息化工程师杨帆向我们展示了设备物联平台的功能。目前，该园区在用的160余台自动化设备和上千个点位已接入到统一的数字化系统中，生产中的问题可在车间、调度中心和技术部门的看板上同步发现、实时追溯，还可出具月度、季度分析报表，统计普遍的问题，找出加工制造的薄弱环节，精准解决痛点，为设备维护、检修提供数字支撑。杨帆告诉我们：“工厂现有的生产节奏不变，但设备开动率和产品质量都有大幅度的提高。”

  郭红桥从事信息化工作多年，他说，过去的信息化、智能化建设中，各分子公司分头改造，不同功能模块并行，生产的全部过程中的数据链路没有打通，多套系统、多个账户密码，重复登录使用，没办法实现资源集约共享、业务高效协同。每台机器、每个车间、每个工厂，都是一个个数据孤岛。“现在的工厂，通过传感器、物联网、5G、大数据、人工智能等搭建起一个数字世界，所有数据告别实体机，全部‘入驻’数据云平台，并通过‘数据+算法’实现人、物理世界、数据世界的交互融合，形成太重制造的新闭环。”